ID: BOK-AE-EL-03417

Klient i zadanie
Leistungsschalter

Wiodący dostawca inteligentnej dystrybucji energii, systemów dystrybucji oraz inteligentnych rozwiązań w dziedzinie automatyki przemysłowej, który produkuje w Korei, Chinach i Wietnamie, jest cennym klientem Bossard Korea. Firma ta specjalizuje się w produkcji wyłączników kompaktowych typu MCCB. Dotrzymanie zobowiązania o dostarczaniu światowej klasy wyłączników stanęło pod znakiem zapytania z powodu problemów montażowych i jakościowych, co w rezultacie wiązało się z ryzykiem zwarć spowodowanych poluzowaniem i korozją.

Klient zastosował śrubę wykonaną ze stali w klasie 8.8 ocynkowanej ze zintegrowaną, sprężystą podkładką zabezpieczającą o zbliżonej jakości (śruba SHCS SEMS). Po dokładnym zbadaniu sytuacji przez inżynierów Bossard ujawniono następujące problemy:

  • Luzowanie: Podkładka DIN127 nie jest właściwym wyborem dla śruby o klasie wytrzymałości 8.8.
  • Kruchość wodorowa: Cynkowanie galwaniczne zwiększało ryzyko wystąpienia pęknięć na skutek zjawiska kruchości wodorowej.
  • Rdza: Cynkowanie galwaniczne nie było optymalną metodą obróbki powierzchni zapobiegającą korozji.
  • Zakleszczanie: Problemy montażowe wystąpiły wtedy, kiedy podkładka sprężysta zabezpieczająca zakleszczyła się na gwincie śruby.
  • Zmęczenie materiału: W perspektywie długoterminowej interakcja podkładki z łbem śruby może spowodować złamanie łba śruby.
Rozwiązanie
BOK Fastener

Rozwiązaniem dostarczonym przez Bossard Korea było zastosowanie elementu połączenia mechanicznego z szeregiem modyfikacji:

  • Podkładkę sprężystą zabezpieczającą zastąpiono podkładką ząbkowaną. Luzowanie nie występuje już w połączeniu mechanicznym.
  • Zamiast obróbki powierzchni poprzez ocynkowanie zastosowano naniesienie powłoki z płatków cynku, co poprawiło poziom zabezpieczenia antykorozyjnego i nie ma ryzyka wystapienia zjawiska kruchości wodorowej. 
  • Do trzpienia śruby dodano pierścień, aby zapobiec zakleszczaniu podkładki na gwincie.
  • W miejscach styku trzpienia i łba śruby wykonano podcięcie w celu w celu lepszego rozkładu naprężeń, zmniejszając ryzyko zmęczenia materiału.

Nowe rozwiązanie poddano gruntownym testom w środowisku testowym klienta oraz w centrum badawczym Bossard, aby zapewnić zgodność z normą IEC60068-2-6 dotyczącą odporności na wibracje.

Korzyści

Wynik był oczywisty: Polepszona jakość produktu przyczyniła się do wydłużenia okresu użytkowania produktu i zmniejszenia liczby reklamacji odbiorcy końcowego. Ilośc raportów niezgodności (NCR) została zredukowana z 6 NCR/dzień do 0 NCR/dzień. Średnie oszczędności to 30 min/dzień w trakcie 6 okresów przestoju i przy 10 pracownikach linii montażowej. Daje to łączną oszczędność około 156 osobodni rocznie. Co więcej umożliwiło to przeniesienie 2 inżynierów jakości.

Ostatecznym wynikiem jest oszczędność TCO powyżej 30% w porównaniu z sytuacją wcześniejszą. 

For inquires on products or services, please click here

W celu realizacji usług, niniejsza strona korzysta z cookies. Kliknięcie na pole „Kontynuuj” oraz/lub korzystanie z tych usług oznacza zgodę na to. Informacje o cookies i możliwościach modyfikacji warunków ich przechowywania znajdziesz na stronie polityka prywatności.